Какой газ оказывает наиболее вредное влияние при сварке. Профилактика действия аргона

Какой газ оказывает наиболее вредное влияние при сварке. Профилактика действия аргона

Предотвратить вредное воздействие аргона при сварке можно при помощи следующих мер:

• обеспечение активной вентиляции помещений для сварочных работ;
• использование аппаратов контроля за содержанием уровня кислорода;
• регулярная поверка и обслуживание баллонов с аргоном;
• регулярные отборы и анализ проб воздуха при работе в шахтах и подвалах;
• использование кислородно-изолирующих дыхательных масок;
• соблюдение режима труда и отдыха.

Для активной вентиляции цехов можно использовать вентиляторы и промышленные кондиционеры, при планировании их расположения важно заранее определить возможные места скопления аргона при его утечке. Приборы контроля уровня кислорода со звуковым и радиооповещением нужно устанавливать не выше 0,5 м от уровня пола возле каждого пункта, где ведутся сварочные работы с отдельным баллоном аргона.

Если сварочные работы ведутся в труднодоступных подземных помещениях, то пробы воздуха для анализа нужно отправлять не реже, чем 3 раза за рабочую смену (12 часов) и при обнаружении повышенной концентрации аргона немедленно эвакуировать персонал.

Индивидуальные дыхательные системы, изолирующие работника от внешней атмосферы, следует применять при выполнении сварки в одиночку в труднодоступных местах, где пострадавшему невозможно оказать первую помощь или оценить степень удушающего воздействия аргона (например, при ремонте вентиляционных шахт).

Соблюдение режима отдыха и обращение в медпункт при первых признаках головокружения и нехватки кислорода позволит избежать потери сознания и удушья.

Что характеризует прочность металла при механических испытаниях. Методики испытаний механических свойств

Механические свойства характеризуют способность материала сопротивляться деформации и разрушению под действием приложенных нагрузок.

По характеру изменения во времени действующей нагрузки механи­ческие испытания могут быть статическими (на растяжение, сжатие, изгиб, кручение), динамическими (на ударный изгиб) и циклическими (на усталость).

По воздействию температуры на процесс их делят на испытания при комнатной температуре, низкотемпературные и высокотемпературные (на длительную прочность, ползучесть).

Статические испытания проводятся при воздействии на образец с определенной скоростью постоянно действующей нагрузки. Скорость деформации составляет от 10^-4до 10^-1с^-1. Статические испытания на растяже­ние относятся к наиболее распространенным. Свойства, определяемые при этих испытаниях, приведены в многочисленных стандартах по техническим условиям на материалы. К статическим относятся испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение.

Динамические испытания характеризуются приложением к образцу ударной нагрузки и значительной скоростью деформации. Длительность ис­пытания не превышает сотен долей секунды. Скорость деформации состав­ляет около 10²с^-1. Динамические испытания чаще всего проводят по схеме ударного изгиба образцов с надрезом.

Циклические испытания характеризуются многократными измене­ниями нагрузки по величине и по направлению. Примером испытаний явля­ются испытания на усталость, они длительны и по их результату определяют число циклов до разрушения при разных значениях напряжения. В конечном итоге находят предельные напряжения, который образец выдерживает без разрушения в течение определенного числа циклов нагружения.

Испытания на твердость.

Простейшим механическим свойством является твердость. Методы определения твердости в зависимости от скоро­сти приложения нагрузки делятся на статические и динамические, а по спо­собу ее приложения - на методы вдавливания и царапания. Методы опреде­ления твердости по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу относятся к статическим методам испытания.

Твердость - это способность материала сопротивляться вдавливанию в него более твердого тела (индентора) под действием внешних сил.

При испытании на твердость в поверхность материалов вдавливают пирамиду, конус или шарик (индентор), в связи с чем различают методы ис­пытаний, соответственно, по Виккерсу, Роквеллу и Бринеллю. Кроме того, существуют менее распространенные методы испытания твердости: метод упругого отскока (по Шору), метод сравнительной твердости (Польди) и не­которые другие.

При испытании материалов на твердость не изготавливают стандарт­ных специальных образцов, однако к размерам и поверхности образцов и изделий предъявляются определенные требования.

Твердость по Виккерсу (ГОСТ 2999-75) устанавливают путем вдавли­вания в металл индентора - алмазной пирамиды с углом при вершине 136° под действием постоянной нагрузки Р: 1; 2; 2,5; 3; 5; 10; 20; 30; 50 или 100 кгс и выдержки под нагрузкой в течение 10-15 с. Для определения твердости черных металлов и сплавов используют нагрузки от 5 до 100 кгс, медных сплавов - от 2,5 до 50 кгс, алюминиевых сплавов - от 1 до 100 кгс. После снятия нагрузки с помощью микроскопа прибора находят длину диагонали отпечатка, а твердость HVрассчитывают по формуле

HV = 1,854*P/d²

где Р - нагрузка, кгс; d- диагональ отпечатка, мм.

Имеется таблица зависимости твердости от величины нагрузки и дли­ны диагонали. Поэтому на практике вычислений не производят, а пользуются готовой расчетной таблицей. Твердость по Виккерсу HVизмеряется в кгс/мм², Н/мм²или МПа. Значение твердости по Виккерсу может изменяться от HV2060 до HV5 при нагрузке 1 кгс.

По методу Бриннелля вдавливают в образец или изделие стальной закаленный шарик диаметром 10, 5 или 2,5 мм под действием нагрузок 3000, 1000, 750, 500, 250, 62,5 кгс и др. (ГОСТ 9012-59, рис. 1.). Полученный круглый отпечаток на образце измеряют под лупой и по таблицам находят величину твердости по Бринеллю, значение которой не превышает 450 НВ. Твердость по Бринеллю почти совпадает со значениями твердости по Виккерсу.

Твердость НВ - это также величина напряжений сопротивления вдавливанию:

HB=P/F_ot=P/πDt=2P/πD(D-√(D²-d²))

где P- нагрузка, кгс;

F_ot- площадь отпечатка, мм²;

t- глубина сегмента отпечатка;

D- диаметр шарика, мм;

d- диаметр отпечатка, мм.

Твердость по Бринеллю НВ (по умолчанию) имеет размерность кгс/мм², например, твердость алюминиевого спла­ва равна 70 НВ. При нагрузке, определяе­мой в ньютонах, твердость по Бринеллю измеряется в МПа. Например, твердость отожженной стали равна 207 НВ при на­грузке 3000 кгс, диаметре шарика 10 мм, диаметре отпечатка 4,2 мм или, учитывая коэффициент перевода: 1 Н = 9,8 кгс,

НВ = 2 028 МПа.

Укажите причины образования непроваров при ручной дуговой сварке. Билеты экзамена для проверки знаний специалистов сварочного производства 1 уровень

БИЛЕТ 10

ВОПРОС 1. Какие из перечисленных ниже сталей боле склонны к образованию горячих трещин?

1. Стали с содержанием углерода от 0,25 % до 0,35 %.

3. С содержанием марганца и никеля от 0,8 до 1,5 %.

ВОПРОС 2. Указать возможный диапазон температур, обычно рекомендуемый для прокалки электродов?

1. 100-400 0С.

2. 400-600 0С.

3. 600-800 0С.

ВОПРОС 3. Какие методы включает разрушающий контроль сварных соединений?

1. Визуальный и измерительный контроль.

2. Ультразвуковой контроль.

3. Испытания на угол загиба

ВОПРОС 4. Укажите максимальное напряжение сети, к которому должно подключаться сварочное оборудование?

1. Не более 380 В.

2. Не более 660 В.

3. Не более 220 В.

ВОПРОС 5. Что входит в индивидуальные средства защиты сварщика от шума?

1. Защитные экраны.

2. Глушители.

3. Вкладыши, наушники и шлемы.

ВОПРОС 6. Какой из приведенных ниже ответов наиболее полно отражает роль серы и фосфор при сварке стали?

1. Сера способствует образованию горячих трещин, а фосфор вызывает при сварке появление холодных трещин.

2. И сера и фосфор способствует образованию горячих трещин.

3. Фосфор способствует образованию горячих трещин, а сера вызывает при сварке появление холодных трещин.

ВОПРОС 7. Что обозначает в маркировке типов электродов буква «А», например Э42А?

1. Пониженное содержание легирующих элементов.

3. Повышенное качество наплавленного металла.

ВОПРОС 8. Какова роль связующих компонентов в электродном покрытии?

1. Легируют металла шва.

2. Повышают механические свойства металла шва.

3. Обеспечивают прочность и пластичность обмазочной массы на стержне электрода.

ВОПРОС 9. В каких условиях рекомендуется хранить электроды?

1. В складском помещении в условиях, аналогичных хранению металла.

2. В сухом, отапливаемом помещении при температуре не ниже 150С, влажности воздуха не более 50 %.

3. Под навесом, защищенном от ветра и дождя.

ВОПРОС 10. Укажите причины образования непроваров в корне шва при РДС?

1. Некачественная зачистка свариваемых кромок, недостаточная скорость сварки, повышенная величина тока.

2. Низкая квалификация сварщика, большое притупление свариваемых кромок, большая скорость сварки, недостаточная величина тока.

3. Низкая квалификация сварщика, некачественная подготовка свариваемых кромок, малое притупление кромок, низкая скорость сварки.

ВОПРОС 11. Кто должен производить подключение и отключение от силовой сети сварочного источника питания?

1. Сварщик, сдавший экзамен на знание правил электробезопасности.

2. Сварщик, работающий с этими источниками под наблюдением мастера.

Какой параметр определяется при ударном изгибе. ГОСТ 9454-78 Методы испытания на ударный изгиб

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА УДАРНЫЙ ИЗГИБ ПРИ ПОНИЖЕННОЙ, КОМНАТНОЙ И ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

ГОСТ 9454-78

(СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-771)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах Metals. Method for testing the impact strength at the low, room and high temperature

ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77) Взамен ГОСТ 9454-60, ГОСТ 9455-60 и ГОСТ 9456-60

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17 апреля 1978 г. № 1021 срок действия установлен

с 01.01. 1979 г.,

в части испытания образцов с концентратором вида Т () –

с 01.0,1. 1982 г.

до 01.01. 1989 г.

Изменение № 1 ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.10.81 № 4575 срок введения установлен

с 01.01.82

Изменение № 2 ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенных температурах

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 11.03.88 № 521

Дата введения с 01.09.88

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод испытания на ударный изгиб при температуре от минус 100 до плюс 1200 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Метод основан на разрушении образца с концентратором посередине одним ударом маятникового копра. Концы образца располагают на опорах. В результате испытания определяют полную работу, затраченную при ударе (работа удара), К или ударную вязкость.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Под ударной вязкостью следует понимать работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77, ИСО 83-1976 и ИСО 148-1983.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Форма и размеры образцов для испытания должны соответствовать указанным в таблице и на–.

Размеры, мм

Вид концентратора	Радиус концентратора R	Тип образца	Длина L (пред. откл. 0,6)	Ширина В	Высота Н (пред. откл. ±0,1)	Глубина надреза h1 (пред. откл. ±0,1)	Глубина концентратора h (пред. откл. ±0,6)	Высота рабочего сечения H1
U	1 0,07*	1	65	10 0,10	10	–	–
2	7,5 ± 0,10
3	5 0,05
6	7,5 ± 0,10
7	5 0,05
8

____________

* При контрольных массовых испытаниях допускается изготовление образцов с предельным отклонением ±0,10 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Допускается использовать образцы без надреза и с одной и двумя необработанными, поверхностями, размеры которых по ширине отличаются от указанных в.

Область применения образцов указана в справочном.

Испытание образцовпроводят по требованию потребителя для изделий специального назначения.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2. Места вырезки заготовки для изготовления образцов, ориентация оси концентратора, технология вырезки заготовок и изготовления образцов – по ГОСТ 7565-74 для черных металлов, если иное не предусмотрено в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.

Какое изолирующее средство защиты от поражения током относится к основным. Средства защиты в электроустановках

Применение электрозащитных средств, поможет нанимателю обеспечить обеспечить электробезопасность работников производящих работы в электроустановках.

Справочно : Электрозащитные средства - переносимые и перевозимые изделия, служащие для защиты людей, работающих в электроустановках, от поражения электрическим током, от воздействия электрической дуги и электромагнитного поля.

Работники, выполняющие работы в электроустановках, должны быть обеспечены средствами защиты в соответствии с требованиями нормативных правовых актов ( далее-НПА), технических нормативных правовых актов ( далее-ТНПА) и норм комплектования средствами защиты работающих в электроустановках.

Кроме того, работники должны быть обучены правилам применения и проинструктированы о порядке использования и ухода за средствами защиты.

Ответственность за своевременное обеспечение работников средствами защиты, комплектование ими электроустановок в соответствии с утвержденными нормами, организацию правильного хранения и создание необходимого резерва средств защиты, своевременное проведение их периодических осмотров и испытаний, изъятие неисправных средств защиты и организацию их учета несут: начальник цеха, службы, подстанции, участка сети, мастер участка, в ведении которых находятся электроустановки или рабочие места, а в целом по организации - руководитель (главный инженер) или лицо, ответственное за электрохозяйство.

Допускается (при необходимости) назначение, письменным распоряжением нанимателя, лица (с группой по электробезопасности не ниже IV) ответственного за учет, испытания, хранение и организацию своевременного осмотра средств защиты в данном подразделении, а также изъятие средств защиты, срок испытания которых истек либо имеющих повреждение или неисправность.

Внимание! Запрещается прикасаться к изоляторам электроустановки, находящейся под напряжением, без применения электрозащитных средств.

Внимание ! работающим следует помнить, что после исчезновения напряжения на электроустановке оно может быть подано вновь без предупреждения.

КЛАССИФИКАЦИЯ СРЕДСТВ ЗАЩИТЫ

При работе в электроустановках используются:

средства защиты от поражения электрическим током;

средства защиты от электрических полей повышенной напряженности, коллективные и индивидуальные (в электроустановках напряжением 330 кВ и выше);

средства индивидуальной защиты (средства защиты головы, глаз и лица, рук, ног, органов дыхания, от падения с высоты, одежда специальная защитная).

Средствам защиты от поражения электрическим током .

К ним относятся :

электроизолирующие штанги всех видов;

электроизолирующие и электроизмерительные клещи;

указатели напряжения;

ручной электроизолирующий инструмент;

электроизолирующие перчатки, галоши и боты; ковры, подставки

электроизолирующие лестницы и стремянки

оградительные устройства;

электроизолирующие накладки и колпаки;

сигнализаторы наличия напряжения индивидуальные;

заземления переносные, в том числе набрасываемые;

лестницы приставные, стремянки электроизолирующие стеклопластиковые;

устройства и приспособления для обеспечения безопасности труда при проведении испытаний и измерений в электроустановках (указатели напряжения для фаз, устройства для прокола и резки кабелей, указатели повреждения кабелей);

плакаты и знаки безопасности;

средства защиты, электроизолирующие устройства и приспособления для ремонтных работ под напряжением (полимерные и гибкие изоляторы, изолирующие лестницы, канаты, вставки телескопических вышек и подъемников, гибкие изолирующие покрытия, устройства экранирующие).

Средства защиты от электрических полей напряжением 330 кВ и выше.

Какие дефекты сварного шва выявляются с помощью радиографического и ультразвукового контроля. Что такое радиографический контроль

При соединении или обработке металлических деталей с помощью любого вида сварки могут образоваться дефекты швов в результате неправильной технологии сваривания, недостаточно обработанная поверхность, попадание инородных частиц. Такие дефекты могут существенно влиять на работу соединения и его прочностные характеристики.

Методика радиографии сварных швов помогает выявить такие дефекты на их ранней стадии развития. Таким образом, радиографический метод контроля сварных соединений представляет собой неразрушающий способ для проверки материалов на наличие скрытых дефектов. Такой вид проверки использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы.

Раннее обнаружение дефектов в сварных швах и их устранение предотвратит аварийно-опасные ситуации в будущем.

Рентгеновский метод неразрушающего контроля признан одним из наиболее точных и объективных способов подтверждения качества выполненных соединений металлических деталей и конструкций. С помощью рентгенографии можно выявить большинство серьезных дефектов, определить их характер и размеры.

Методика пригодна для радиографического контроля сварных соединений трубопроводов, силосов, резервуаров и резервуарного оборудования, противопожарного и нефтеналивного оборудования, дымовых труб, нестандартных металлоконструкций и любых изделий, где была использована сварка, в качестве соединительного элемента.